“大国工匠年度人物”秦世俊事迹材料

行者无言自成蹊。秦世俊在航空工业哈飞的17年留下了怎样的精彩“航线”呢?下面小编为大家带来“大国工匠年度人物”秦世俊事迹材料5篇，希望对您有所帮助!

“大国工匠年度人物”秦世俊事迹材料【篇1】

技艺精湛了，秦世俊也成为了师傅。他不相信“教会徒弟，饿死师傅”的传言，工作中把自己多年摸索出的加工经验传授给徒弟们，反复演示，力争让徒弟在最短的时间内掌握要领。他先后带徒11名，如今有2名已经晋升技师，1名徒弟迈进了高级技师大门。

2014年初，公司在小秦所在“现场攻关组”的基础上，吸收部分劳模、骨干和相关主管工艺、编程及检验人员，创建了以秦世俊领衔的高技能人才(劳模)创新工作室，围绕飞机起落架和旋翼零部件生产，展开技术创新、技术攻关和技能传授等工作。

提起某型机加强角盒锻铸件，很多加工经验丰富的老工人都会“打怵”，因为材料特殊，加工中极易产生变形。小秦和工作室成员决定拔掉这颗“钉子”。他们尝试着增加两个压板做支撑、增加连结筋和改变切削走刀等方式，不仅解决了表面振纹问题，提高了表面光洁度，确保尺寸精度，而且提高生产效率近3倍。

机加工段在加工某一批零件时曾反复出现零件变形、尺寸超差的问题，一时又找不到原因。劳模工作室成员耿连昌、闫明贺和技师宋广全3人来到机加工段，对工艺路线、设备使用、夹具使用、加工等情况逐一排查记录，并与其他成员一起进行“会诊”，最终查明是加工路线不合理导致零件变形、夹具磨损导致定位精度不准确。原因找到了，他们赶制新夹具、改变加工路线后，首件试制符合图纸要求且一次通过检验，最终该批次零件一次交检合格率由原来的10%提高到了99.9%以上。工作室团队攻关能力得到领导和职工的认可。

截止到2014年底，劳模创新工作室16名成员用他们敏锐的思考和勤劳的双手，解决了《自制随型定位压紧装置，保证某机型变距摇臂尺寸》等攻关课题15项，申报国家发明专利8项，其中1项已发授权号，实现小改小革30多项，创经济效益67.75万元，用实际行动践行“创航空精品、树哈飞品牌”的创建宗旨。

2014年8至9月份，秦世俊高技能人才(劳模)创新工作室先后被黑龙江省总工会和中航工业集团公司工会命名为黑龙江省和中航工业“劳模创新工作室”，11月份，又被中华全国总工会命名为“全国示范性劳模创新工作室”。

一名劳模，一面旗帜。创建一个劳模工作室，带出一个创新团队。如今，在中航工业哈飞，以 “秦世俊”名字命名的劳模创新工作室受到一线职工的广泛关注，他们以“攻难关、喜发明、爱创造”而著称，成为职工公认的难题攻关基地和人才培养的摇篮。

小秦说：“我希望在大家的共同努力下，整合技术资源，形成合力，把公司建设的更好，让一架架直升机凌空而飞”。

行者无言自成蹊，作为一名飞机零件的普通加工者，秦世俊怀着青春的激情，在技术创新的道路上，实现着中航工业“航空报国、强军富民”的宏志大愿，用辛勤的耕耘昭示着“80后”的担当，同时享受着收获成功的快乐。

“大国工匠年度人物”秦世俊事迹材料【篇2】

带着一份热爱与执着，一个个革新项目在秦世俊手中诞生。如《快速找正1/4圆孔中心法》。记得在一次加工某机型一关键件时，零件经过镗孔再铣形后，圆孔就只剩下1/4的圆孔变成了圆弧状态。由于设计更改，圆孔直径需要单边加大0.03MM.对大多数人来讲，要在一个重新定位、误差只有0.03MM、剩余1/4的圆弧上找正、找准中心，无疑是一个难点。

小秦经过探讨和多次试验，研制出一个和圆弧同等直径的圆孔作参照物，将零件和参照物同时装夹在机床上，先用千分表头将参照物的圆心找到，找正时表头压量控制在0.15-0.20MM之间，找正后将表盘刻度调至0，然后将表头移动至圆弧，使表的探头与圆弧上靠近一侧边缘处接触，通过移动X、Y轴使表头压量为0，注意不要手动旋转表盘刻度和变动探头角度。然后将表头旋转至另一侧，靠近哪一个坐标轴就移动那一个坐标，使表读数为0，往复移动坐标X轴或Y轴，当表头压力读数不动时，此孔中心找正，与原来孔中心可以达到0.01MM以内误差。此方法也可以用在找正1/5圆孔，并且在外圆上也可以实现，将参照物圆孔更换为圆轴。

再比如，工作中他经常会遇到一些壁厚在0.7-1.2mm之间，零件外圆研磨，研磨后外圆尺寸公差在0.02mm以内的薄壁轴类零件。要在这样的薄壁轴类零件上加工精度孔和精度槽，难度很大。

以往加工薄壁轴类零件多使用胞胎装夹。但在夹紧过程中零件会顺着夹紧力往胞胎豁口移动，造成零件位置度超差，调整每件零件圆心大概需要10分钟左右。另外夹紧零件时不能小于有效夹紧长度，特别是加工位置离孔口很近的零件(孔口到端面距离7mm左右除去孔大小剩余部分3至4mm)。使用胞胎后，零件加工还易产生塑性变形，破坏原来研磨后的外圆尺寸。

如何找到一个可以降低找正时间、增大加工范围、降低零件变形的好方法。小秦大胆尝试，研制出了“薄壁轴类零件同心顶压式夹具”，该夹具由“端面顶盖”和“尾部顶盖”两部分组成，使夹紧力由径向夹紧改为端向压紧，消除了外力造成的零件变形问题，能确保零件的重复定位精度、加工位置度和同轴度要求。此夹具可以在所有类似零件加工中推广使用，已申报了国家发明专利。

参加工作13年来，小秦实现技术创新、小改小革685项，为公司节约资金488万元。他首创的《逆向思维、反向采点加工腹板法》等20多种新型加工方法已纳入到产品工艺规程中。近3年来，他改进40多种零件加工方法，自制夹具50多种，更新150多条程序，完成了《扭轴加工》、《为两台不同型号的车铣中心机床制作转换夹具》等一些较大技术创新(攻关)项目。

“大国工匠年度人物”秦世俊事迹材料【篇3】

在参加了多个工匠比赛并取得了优异成绩后，2010年后，秦世俊却选择放弃继续参赛，潜心钻研技术生产。经过多年的沉淀，秦世俊的“逆向思维、反向采点加工腹板法”“为两台不同型号的车铣中心机床制作转换夹具”“某型机主浆旋翼泡沫提效”等一个个大型技术攻关项目成为他事业路上的累累硕果。秦世俊对所有产品的尺寸追求永远是0.01毫米，因为精品与废品的距离只有0.01毫米。

杜鹏飞是哈飞的年轻数控铣工，至今他还清晰地记得秦世俊带领他一起攻关某型直升机前起落架关键件外筒加工时的日日夜夜。“那段日子里，我们反反复复试验，连续奋战了7个日日夜夜，外筒内孔表面粗糙度从0.482um一路下降。在大家的质疑中，秦世俊将最后表面粗糙度数值范围降到了惊人的0.1-0.17um。”杜鹏飞告诉记者。

这些年，秦世俊一直致力于研究如何更好更快地改善产品，如何提高效率，如何改善质量不稳定的零件。二十多年如一日的学习积累，让秦世俊获得了很多荣誉，他拥有个人专利“直升机升力系统固定盘内侧倒角加工方法”“一种端口毛刺旋转去除装置及方法”“薄壁轴类零件同心顶压式夹具”等。“我的工作就是不断地学习，不断地积累，用经验一层层递进，以达到满意的效果。”工作这些年，秦世俊先后带徒近50人，现有12人晋升为高级技师，都已成长为哈飞科研生产的骨干。“我只是教会他们认识到在生产过程中质量的重要性，让他们学会自己思考解决难题。”

在被授予“大国工匠”“最美职工”“工人院士”等荣誉后，秦世俊依然谨记父亲教诲，“戒骄戒躁，保持心态。”并没有被荣誉所羁绊的他，依然在为自己的梦想不断奔跑。

“大国工匠年度人物”秦世俊事迹材料【篇4】

“精品与废品的距离只有0.01毫米，成功与失败的差别仅在能否全情投入。”秦世俊正是以这样的高标准去要求自己，才创造了一个又一个纪录：据统计，秦世俊参加工作17年，累计完成了28年工作量，累计自制工装、夹具400多套，实现技术创新、产品改革715项，为公司节约成本700余万元，申报国家专利8项。

不积跬步无以至千里。每一天秦世俊都在直升机升力系统和起落架系统零部件的生产一线，还要与“秦世俊劳模创新工作室”成员一起解决车间生产的“疑难杂症”。秦世俊的工作流程图看似清晰简单：归纳总结需要解决的问题，能解决的制定解决方案;不能马上解决的要制定项目攻关计划、时间节点、选定项目负责人。实则着实不易，时至今日，秦世俊仍保持早七晚七的高强度工作，一旦有临时需要攻关的项目，还要按照任务轻重缓急在时间上进行调节。徒弟张鹏飞说，师傅只要站在机床前就会全情投入，而且善用“巧劲儿”解决问题，比如轴类零件的加工，他制作了一套工装夹具，从以前的多工序辅助加工改进为一次装夹一道工序，一周的活儿提高到两三个小时就能完成，可以说是真正的“效率之王”。

秦世俊告诉记者，成为“工匠”那是需要个人长期的、坚持不懈的努力和付出以及家人的理解和支持，没有理想和信念是坚持不下来的，助力和压力都不是自己的动力。秦世俊总结自己一路的收获，他认为首先从思想上明确技能工人也大有可为，要发自内心的喜欢从事的专业——这对产业工人来说是最重要的。秦世俊认为各级组织搭建交流学习的平台或技能比武对自己明确自身不足的作用很大，找准了方向才能不断提升自己。学习钻研、精益求精、与工友分享、向更高的目标迈进，对秦世俊而言已经是自然而然的事情了。

尽管已获得技术工人的国家最高大奖，秦世俊对未来的规划仍无比清醒、踏实，“我还是我，我还是一个一线产业工人，做好自己的本职工作，带动工作室成员继续共同解决车间生产难点问题， 还有培养更多年轻技能人才。”对于未来的目标，秦世俊希望能和更多更高的专家们交流学习，继续充实自我，为企业带来更好的保质保量尽善尽美的产品输出。

“大国工匠年度人物”秦世俊事迹材料【篇5】

2001年9月，年仅19岁的秦世俊从哈飞技校磨具钳工专业毕业，进入航空工业哈飞后起初每天只能帮师傅们打打下手，干些装卸零件的体力活，秦世俊坦诚当时心里是有落差的。当时，同为航空工业哈飞劳模的父亲鼓励秦世俊，数控是未来发展的趋势。

刚上班不久，秦世俊发现磨削镗刀的技术含量特别高，有很多年轻师傅都不会做，车间里只有老师傅才能做。他暗下决心，一定要学会，让师傅对自己另眼相看。从那天起，秦世俊每天在粉尘呛人的砂轮间里一呆就是几个小时，近一周后终于磨出了一把刀具，得到了老师傅的认可。秦世俊的勤奋、好学一下子得到了另一位老师傅的赏识，有位姓宋的师傅正式将秦世俊“招致麾下”，秦世俊就这样“半路出家”在数控加工当了学徒，跟着师傅从普通铣床抄方开始，在实践中慢慢地体会铣床加工的每一个细节。

当时，秦世俊每天都要干的一个零件，因为数模和锻造的外形有很大的差异不能用编程加工，多年来只能采取手动加工，秦世俊心想这个活儿需要耗费的体力很大而且质量还不稳定，他决定自己琢磨编程方法。

从那以后，秦世俊每天都会用几个小时的时间去钻研，夜里12点下班以后，别人都走了，秦世俊再慢慢地去采集点位，汇编程序，再加工试验。一个多星期后，秦世俊终于完成了这套加工方案，加工效率提高了8倍，零件的一次交检合格率达到了100%，秦世俊说，“就是从那时候开始，我慢慢地喜欢上了这个创造，喜欢上了攻坚克难。”

秦世俊刚入职的头两年，光学习笔记就记了40多本，每天晚上10点以后才下班回家，很少休息过一个完整的休息日，还自学了电脑制图和程序编辑。秦世俊发现自己慢慢地喜欢上了这个专业，当他把经验、智慧都融入到产品中，产品对他而言就不再是产品，而是倾注了自己心血的作品。